西安实芯轮胎硫化机费用 工艺精良 性能优异

汽车轮胎的硫化从50年代起推广应用了定型硫化机。硫化室内径在65以下的轮胎，即全部乘用车轮胎和轻型、中型卡车轮胎的硫化基本上都采用双模定型硫化机。65以上的则采用单模定型硫化机或硫化罐。 双模定型硫化机首先普遍应用的是机械式硫化机，采用曲柄齿轮—连杆（或称四连杆）结构，机构原理简单。在合模瞬间就加上合模力，以较小的电机功率可获得较大的合模力。合模以后电机不再工作，而合模力可始终保持到重新开模。目前世界上所采用的机械式硫化机虽生产厂家不同、规格型号各异，而且经过多年不断改进，但基本结构都一样，也都没有变化。

在机械式硫化推广应用的同时，也出现了液压式硫化机。但由于开始时液压式硫化机对机械式硫化机的优越性不很明显，而且当时液压技术还不很成熟，轮胎厂对液压式硫化机的维修保养还不很适应，因此在一段时间内液压式硫化机没有象机械式硫化机那样得到普遍推广。但随着汽车工业和轮胎工业的不断发展，对轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，也对硫化机的工作精度提出了越来越高的要求，液压式硫化机的优越性就充分地显示出来了。同时液压技术也日趋成熟，维修保养也不再成为大问题。所以现在世界上主要轮胎公司已逐步采用液压式硫化机来代替传统的机械式硫化机。他们在建设新厂或对老厂进行技术改造时，已基本上采用液压式硫化机。液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势。

现有的实心轮胎硫化机多为四立柱式结构，其模具安装结构为上下多层结构，硫化前需将升降平台升到合适的位置，便于将模具从硫化机中拖出来，需人工将胎胚放置在模具中，大规格实心轮胎单个重量在50公斤以上，劳动强度大，效率低，人工装胎其定位精度差；并且在硫化完毕后下模具从硫化机平移出后人工将轮胎从模具中搬运出来，往往在硫化机开模时轮胎粘连在上模具上，需要人工进行撬动轮胎费工费事，设备自动化程度低，精度低，硫化周期长，同时工人劳动强度大。

轮胎硫化机按传统的中心机构分类主要有三种型式，即以美国原NRM公司为代表AUTOFORM型（我国简称A型），以美国MCNEIL为代表的BAGOMATIC型（即B型），以德国HERBERT为代表的AUBO型（即C型）。其它型式都可以说是这三种基本形式的改型或派生。进入八十年代后，日本三菱重工在A型硫化机基础上吸收其它形式的优点，研制出RIB（ROLLING IN BLADDER）双模轮胎定型硫化机，即翻转型硫化机。这种硫化机由于适应高精度子午胎的硫化而在世界范围内得到迅速的推广。